Die Gesenkschmiede Schneider Aalen GmbH (kurz: GSA) ist ein metallverarbeitendes Unternehmen mit ca. 320 Mitarbeitenden, mit Sitz in Aalen, Deutschland. Die GSA verfügt über mehr als 125 Jahre Schmiedeerfahrung in den unterschiedlichsten Fertigungsverfahren und Fertigungsmethoden. Als Teil des Unternehmensverbundes FerrAl United produziert die GSA gesenkgeschmiedete Sicherheitsteile und Schmiedeteile mit komplexen, geometrischen Strukturen für die Fahrzeugindustrie, den Maschinenbau und Hersteller von Großmotoren, zum Beispiel: Kolben, Nockenwellen, Kotflügelhalter, Antriebswellen und Doppelräder.

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Über die Herausforderung des Unternehmens
Das industrielle Schmieden ist eine energieintensive Arbeit, die zu erhöhtem Strombedarf führt. Aufgrund steigender Energiekosten und der fortschreitenden Dekarbonisierung wird nach Lösungen gesucht, um die Abhängigkeit zu externen Energiequellen zu reduzieren und die entstehende Abwärme nachhaltig zu nutzen. Gängig ist die prozessuale Wärmerückgewinnung an den Maschinen. Die GSA zielt jedoch darauf ab, die Abwärme der geschmiedeten Produkte während des Abkühlens nutzbar zu machen. Die an die Luft abgegebene Wärmeenergie soll mit einem möglichst hohen Wirkungsgrad in elektrische Energie umgewandelt werden. Der daraus entstehende Strom soll in die Produktion zurückgeführt werden.

Im Rahmen des 10-monatigen Projektes wird die Konzeption der technologischen und wirtschaftlichen Machbarkeit für die Umwandlung der Abwärme in Elektrizität angestrebt.

Die Robert Bosch Automotive Steering GmbH ist eine Tochter der Robert Bosch GmbH mit rund 12.000 Mitarbeitenden weltweit und einer der führenden Anbieter von innovativen Lenksystemen für den PKW- und Nutzfahrzeug-Markt. Der Standort Schwäbisch Gmünd, Deutschland, umfasst das Kompetenzzentrum der Entwicklung, Zentralfunktionen als auch die Produktion des Unternehmens. In den drei ortsansässigen Werken werden sichere und komfortable Lenksysteme gefertigt.

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Über die Herausforderung des Unternehmens
Das Business Digital Office treibt die digitale Vernetzung des Unternehmens voran und öffnet seine Türen für innovative Lösungsansätze in der Digitalisierung der Wertschöpfungskette von Robert Bosch Automotive Steering. Das Unternehmen vergrößert stetig die Konnektivität der Wertströme über den gesamten Produktlebenszyklus. Gemeinsam soll im Rahmen der Challenge eine Lösung erarbeitet werden, welche den Grundstein für konsistente Daten bereits in der Akquisition legt. Dabei wird z.B. die Angebotserstellung von verschiedenen Faktoren aus Fachbereichen entlang der Wertschöpfungskette beeinflusst. Die Aufwände dieser Bereiche zur Abwicklung eines Kundenprojekts sollen daten- und regelbasiert in Kapazitäten und Kosten übersetzt und integrativ zusammengeführt werden. Auf Basis dieser Informationen sollen eine Prognose über die Projektkosten und den geplanten Umsatz getroffen werden können.

Im Rahmen des 10-monatigen Projekts werden die Entwicklung und Einführung einer digitalen Webanwendung angestrebt, sodass Aufwände für Lenksysteme künftig in wenigen Klicks durch den Vertrieb evaluiert werden können.

Die Weisser Spulenkörper GmbH & Co. KG ist seit fast 80 Jahren führend im Kunststoffspritzguss und setzt Maßstäbe als Markt- und Technologieführer für Spulenkörper und Gehäuse in elektrotechnischen Anwendungen. Als Familienunternehmen mit über 200 Mitarbeitenden treibt Weisser Spulenkörper Innovation und neue Entwicklungen kontinuierlich voran und verteidigt seine Marktstellung durch höchste Qualität und Präzision bei der Verarbeitung technischer Kunststoffe in Kombination mit Metall. Von seinem Standort in Neresheim aus versorgt das Unternehmen die Industrie jährlich mit 500 Millionen Bauteilen, die in relevanten Branchen wie der Automobilindustrie, Elektrotechnik, Medizintechnik, Informationstechnologie und vielen anderen zum Einsatz kommen.

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Über die Herausforderung des Unternehmens
Die Adaption der industriellen additiven Fertigung als echte Produktionsalternative neben dem konventionellen Kunststoffspritzguss eröffnet Weisser neue Chancen, um seine Fertigungsprozesse zu diversifizieren, die Produktentwicklung zu beschleunigen und maßgeschneiderte Lösungen für anspruchsvolle Kundenbedürfnisse anzubieten. Das Unternehmen möchte weitere Potenziale des Advanced Manufacturing erschließen und öffnet sich für innovative Lösungen zu folgenden Themen:

▪ Ansätze für eine Professionalisierung der vor- und nachgelagerten Prozessschritte der harzbasierten additiven Fertigung, um diese Produktionstechnologie für die industrielle Serienfertigung auszubauen (z. B. Design, Vorbereitung des Druckprozesses, Nachbearbeitung, Qualitätskontrolle, Verpackung)

▪ High-Tech-Startups mit marktfähigen Produkten auf der Suche nach serieller Fertigung von Bauteilen aus technischem Kunststoff mit einem hohen Anspruch an Präzision und der Integration von Metallkomponenten sowohl additiv als auch durch Kunststoffspritzguss gefertigt (z. B. für Produkte im Bereich der Medizintechnik)
 

Die Wilhelm Stolz GmbH & Co. KG mit Sitz in der schwäbischen Gemeinde Wört ist ein traditionsreiches Familienunternehmen, das sich auf die äußerst präzise Drehbearbeitung von Teilen spezialisiert hat. Mit etwa 70 Mitarbeitenden produzieren sie jährlich über 15 Millionen Bauteile für Kunden weltweit. Durch ihre langjährige Expertise in der Zerspanungstechnik ist Stolz ein angesehener Partner in Branchen wie Automotive, Steuer- und Regelungstechnik, Maschinenbau, Medizintechnik und Elektrotechnik.

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Über die Herausforderung des Unternehmens
Stolz hat sich über Jahrzehnte einen ausgezeichneten Ruf für höchste Präzision erarbeitet, sei es in der Maß-, Form- oder Positionsgenauigkeit ihrer Produkte. Die umfangreiche Expertise des Unternehmens in der Drehbearbeitung ist ein wesentlicher Bestandteil ihrer Fähigkeit, anspruchsvolle Bauteile mit komplexen Strukturen herzustellen. Stolz strebt an, Präzision mit Innovation zu verbinden. Das Familienunternehmen macht sich für ausgewählte, innovative Start-ups zugänglich, um gemeinsam und kooperativ an der Weiterentwicklung von Produktideen zu arbeiten.

Im Rahmen des 10-monatigen Projekts wird die Validierung der technologischen und wirtschaftlichen Machbarkeit hinsichtlich einer seriellen Produktion angestrebt.